PROYECTO de Norma Oficial Mexicana NOM-113-SCFI-1995, Líquido para frenos hidráulicos empleado en vehículos automotores-Especificaciones de seguridad y métodos de prueba.
Diario Oficial de la Federación 1996
Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos.- Secretaría de Comercio y Fomento Industrial.
PROYECTO DE NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-113-SCFI-1995, LIQUIDO PARA FRENOS HIDRAULICOS EMPLEADO EN VEHICULOS AUTOMOTORES - ESPECIFICACIONES DE SEGURIDAD Y METODOS DE PRUEBA.
La Secretaría de Comercio y Fomento Industrial, por conducto de la Dirección General de Normas, con fundamento en los artículos 34 de la Ley Orgánica de la Administración Pública Federal; 1o., 39 fracción V 40 fracción I, 47 fracción I de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 9 y 24 fracciones I y XV del Reglamento Interior de la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial; 5o. fracción XIII inciso a) del Acuerdo que adscribe Orgánicamente Unidades Administrativas y Delega Facultades en los Subsecretarios, Oficial Mayor, Jefes de Unidad, Directores Generales, Coordinador General y otros Subalternos de la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial; publicado en el Diario Oficial de la Federación el 29 de marzo de 1994 y reformado por decreto publicado en el mismo medio informativo el 14 de septiembre del mismo año, expide el siguiente Proyecto de Norma Oficial Mexicana NOM-113-SCFI-1995, LIQUIDO PARA FRENOS HIDRAULICOS EMPLEADO EN VEHICULOS AUTOMOTORES-ESPECIFICACIONES DE SEGURIDAD Y METODOS DE PRUEBA.
De conformidad con el artículo 47 fracción I de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, el Proyecto de NOM-113-SCFI-1995, se expide para consulta pública a efecto de que dentro de los siguientes 90 días naturales, los interesados presenten sus comentarios ante la Dirección General de Normas para que en términos de la Ley se consideren en el seno del Comité que lo propuso.
Durante este lapso, el análisis a que se refiere el artículo 45 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización puede ser consultado gratuitamente en la biblioteca de la Dirección General de Normas de esta Secretaría, ubicada en avenida Puente de Tecamachalco número 6, Lomas de Tecamachalco, Sección Fuentes, Naucalpan de Juárez, Estado de México.
Sufragio Efectivo. No Reelección.
México, D.F., a 6 de marzo de 1996.- La Directora General de Normas, Ma. Eugenia Bracho González.- Rúbrica.
NOM-113-SCFI-1995, LIQUIDO PARA FRENOS HIDRAULICOS EMPLEADO EN VEHICULOS AUTOMOTORES - ESPECIFICACIONES DE SEGURIDAD Y METODOS DE PRUEBA.
0. Introducción
Se establece la Norma Oficial Mexicana del Líquido para Frenos Hidráulicos, utilizado en vehículos automotores, debiendo cumplir con los requerimientos de las especificaciones que garantizan el correcto funcionamiento y la durabilidad del líquido, para evitar un posible accidente por falla en el sistema de frenos que pudiera ocurrir por su manufactura o por el uso de un líquido inadecuado o contaminado.
1. Objetivo
Esta Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones de seguridad y los métodos de prueba que deben cumplir los líquidos para frenos hidráulicos compuestos de aceite no mineral, incluyendo aquellos que tienen como base productos sintéticos, usados en vehículos automotores.
2. Campo de aplicación
Esta Norma es aplicable a los tipos de líquidos para frenos que están destinados para usarse en sistemas de frenos hidráulicos que incluyan componentes de hule hechos de estireno butadieno (SBR), etileno propileno (EPDM), policloropreno (CR) (Tubo interior de la manguera para frenos) o hule natural (NR), que se produzcan y/o comercializan en el territorio nacional.
3. Referencias
Para la correcta aplicación de esta Norma deben consultarse las siguientes normas vigentes:
NMX-L-24-1975Determinación de la viscosidad cinemática y dinámica de líquidos transparentes y opacos.
NMX-D-65-1976Calidad de las gomas de hule empleadas en los frenos hidráulicos a tambor de los vehículos automotores.
NMX-R-61-1968Método de prueba para la determinación de la dureza shore de hules y plásticos.
NMX-D-85-1977Determinación de la dureza internacional en los hules vulcanizados.
NMX-D-88-1977Sellos de hule empleados en los sistemas de frenos hidráulicos.
NMX-D-16-CT-1984Industria automotriz - Líquido para frenos - Compatibilidad - Método de prueba.
NOM-008-SCFISistema general de unidades de medida.
4. Definiciones
Para los propósitos de la presente Norma se establecen las siguientes definiciones:
4.1 Compatibilidad
Es la propiedad que posee el líquido para frenos de poderse mezclar con otro líquido especial de prueba y conservar sus propiedades físicas aun cuando se somete a la acción de temperaturas bajas y altas.
4.2 Comportamiento en servicio simulado
Es la evaluación de sus propiedades lubricantes y compatibilidad de los componentes del líquido para frenos dentro de un sistema de frenos hidráulicos.
4.3 Corrosión
Es el cambio de masa que experimenta una lámina de metal por la acción de la mezcla líquido para frenos y agua.
4.4 Efectos sobre el hule
Son los cambios que experimenta el hule con que se fabrican las gomas y los sellos de los sistemas de frenos de vehículos automotores al ponerse en contacto con el líquido para frenos bajo prueba en condiciones definidas.
4.5 Estabilidad a alta temperatura
Es la propiedad que debe tener el líquido para frenos de permanecer homogéneo y conservar sus propiedades cuando se somete a calentamientos prolongados o a temperaturas elevadas.
4.6 Estabilidad química
Es la propiedad que debe tener el líquido para frenos de no presentar reversibilidad, retorno a su estado natural o descomposición.
4.7 Evaporación
Es la pérdida de masa y volumen al aplicar calor al líquido para frenos.
4.8 Fluidez y apariencia a bajas temperaturas
Es la propiedad que le permite al líquido para frenos no congelarse y de conservar sus propiedades de transparencia, cuando se somete a condiciones de bajas temperaturas.
4.9 Líquido para frenos
Es el líquido empleado como medio de transmisión de presión variable en los sistemas de frenos hidráulicos de los vehículos automotores.
4.10 Lote
Es la cantidad total del líquido para frenos fabricado esencialmente bajo las mismas condiciones.
4.11 Muestra
Es la cantidad de líquido para frenos extraído de un recipiente o recipientes de un mismo lote, que sirve para verificar la calidad del mismo.
4.12 Menisco
Es la curvatura de un fluido entre la pared del tubo y su nivel (para mediciones en tubo de vidrio graduado se toma la línea horizontal del fluido).
4.13 Resistencia a la oxidación
Es la propiedad que debe tener el líquido para frenos de neutralizar la corrosión que por desprendimiento de sustancias oxidantes, se puede causar en las partes metálicas que normalmente están en contacto con él.
4.14 Temperatura de ebullición a reflujo en equilibrio
Es la temperatura de ebullición alcanzada por un volumen determinado de líquido para frenos manteniendo una velocidad de reflujo constante.
4.15 Temperatura de ebullición en húmedo a reflujo en equilibrio
Es la temperatura de ebullición alcanzada por un volumen determinado de líquido para frenos, el cual ha sido sometido a un proceso de humidificación constante.
4.16 Valor de pH
Es el logaritmo decimal del recíproco de la concentración de iones hidrógeno H+ o hidroxilo OH- libres o en exceso (grado de acidez o alcalinidad de un líquido).
4.17 Viscosidad cinemática
Es la medida del tiempo que tarda en fluir un volumen dado de un fluido por acción de la gravedad a través de un tubo capilar de un viscosímetro normalizado y calibrado.
5. Símbolos y abreviaturas
cStsignifica centistokes, unidad de viscosidad.
Fsignifica fuerza de aplicación.
hsignifica hora.
ºCsignifica grados Celsius.
Ksignifica unidad kelvin.
pHsignifica el valor numérico de logaritmo decimal del recíproco de la concentración de iones, hidrógeno o hidroxilo.
gsignifica gramo masa.
mgsignifica miligramo masa.
NaOHsignifica hidróxido de sodio.
HClsignifica ácido clorhídrico.
GIDHsignifica grados internacionales de dureza en hules.
máx.significa máximo.
mlsignifica mililitro.
cm3significa centímetro cúbico.
cm2significa centímetro cuadrado.
mmsignifica milímetro.
mín.significa mínimo.
%significa por ciento.
Psignifica presión.
Patmsignifica presión atmosférica (760 mm de Hg en condiciones normales).
ssignifica segundos.
6. Clasificación
El líquido para frenos hidráulicos a que se refiere la presente Norma se clasifica de acuerdo a sus características fisicoquímicas en cuatro tipos.
-Líquido para frenos LF3.
-Líquido para frenos LF4.
-Líquido para frenos LF5 (base de silicón).
-Líquido para frenos LF5.1 (base sin silicón).
7. Especificaciones
Los líquidos para frenos objeto de esta Norma deben cumplir con las especificaciones de seguridad que se establecen en la tabla 1:
TABLA 1.-Especificaciones que garantizan la seguridad del usuario en los diferentes tipos de líquido para frenos empleados en vehículos automotores.
Punto No.ParámetrosEspecificaciónMétodo de
prueba
7.1Temperatura de ebullición a reflujo9.1
equilibrado, en unidades kelvin
(grados Celsius)
LF3478K (205ºC) mín.
LF4503K (230ºC) mín.
LF5 y LF5.1533K (180ºC) mín.
7.2Temperatura de ebullición en9.2
húmedo a reflujo equilibrado, en
unidades kelvin (grados Celsius)
LF3413K (140ºC) mín.
LF4428K (155ºC) mín.
LF5.1453K (180ºC) mín.
7.3Viscosidad cinemática, en cSt a una9.3
t = 233K (-40ºC)
LF3(1 800 mm2/s máx.)
LF4(1 800 mm2/s máx.)
LF5 y LF5.1( 900 mm2/s máx.)
a una t=373K (100ºC)(1,5 mm2/s).
LF3, LF4, LF5 y LF5.1
7.4Valor del pH
LF3, LF4 y LF5.1de 7.0 a 11.59.4
7.5Estabilidad del líquido.9.5
7.5.1Estabilidad a alta temperatura.La temperatura de ebullición a reflujo
equilibrado no debe aumentar o
disminuir en más de 5 K (5ºC).
7.5.2Estabilidad química LF3, LF4 y LF5.1La mezcla no debe mostrar
reversión química evidenciada por
un aumento o disminución de
temperatura en más de 5 K (5ºC).
7.6Fluidez y apariencia a bajas9.6
temperaturas.
Para una temperatura de 233K
(-40ºC).
7.6.1Tiempo de viaje de la burbuja para10 s máx.
llegar a la superficie del líquido, en s.
7.6.2Apariencia del líquido.No debe mostrar estratificación,
sedimentación, cristalización no
lodos.
7.6.3Fluidez y apariencia a temperaturaCuando se alcanza la temperatura
ambiente.ambiente, el líquido debe regresar
a su fluidez, apariencia y claridad
que tenía antes del enfriamiento.
Punto No.ParámetrosEspecificaciónMétodo de
prueba
Fluidez y apariencia a bajas
temperaturas, a 233K (-50°C).
7.6.4Tiempo de viaje de la burbuja para35 s máx.
llegar a la superficie del líquido, en s.
7.6.5Apariencia del líquido.No debe mostrar estratificación,
sedimentación, cristalización ni
lodos.
7.6.6Fluidez y apariencia a temperaturaCuando se alcanza la temperatura
ambiente.ambiente, el líquido debe regresar
a su fluidez, apariencia y claridad
que tenía antes del enfriamiento.
7.7Evaporación.9.7
7.7.1Pérdida por evaporación, en % en80% máx.
peso.
7.7.2Apariencia del residuo después deNo debe contener precipitado
la prueba.arenoso o abrasivo cuando se frota
entre la yema de un dedo y el
fondo de la caja Petri.
7.7.3Temperatura de escurrimiento del Abajo de 268K ± 2K (-5°C ± 2°C).
residuo, en ºC.
7.8Comportamiento en servicio9.8
simulado.
7.8.1Apariencia de las partes metálicas.No debe mostrar picaduras o
ralladuras a simple vista, se
permite manchado o decoloración.
7.8.2Cambio del diámetro inicial de0,13 mm máx.
cualquier cilindro o pistón durante la
prueba.
7.8.3Apariencia de las gomas despuésNo deben mostrar ralladuras,
de la prueba.desgaste, ampollamiento, grietas,
descarapelado o cambio en la
forma de la apariencia original.
7.8.4Pérdida de dureza de 7 de las 815 GIDH máximo en promedio, no
gomas probadas (6 de cilindro demás de una de las 7 gomas podrá
rueda y 1 primaria del cilindrodisminuir las de 17 GIDH.
maestro, en GIDH.
7.8.5Aumento del diámetro de la base deNinguna de las 8 gomas probadas
las gomas, en mm.deben tener más de 0,90 mm de
aumento.
7.8.6Promedio de interferencia entre el
diámetro del cilindro y el diámetro
del labio de la goma, en las 8 gomas65% máx.
de prueba en %.
7.8.7Pérdida de líquido durante cualquier36 cm3 (ml) máx.
periodo de 24 000 ciclos, en cm3 (ml).
Punto No.ParámetrosEspecificaciónMétodo de
prueba
7.8.8Funcionamiento de los pistones delNo deben deformarse, dañarse,
cilindro a lo largo de la prueba.agrietarse ni funcionar
inadecuadamente.
7.8.9Pérdida del líquido durante 10036 cm3 (ml) máx.
ciclos, al final de la prueba, en cm3
(ml).
7.8.10Apariencia del líquido al final de laNo debe presentar formación de
prueba.lodos, geles o arenillas abrasivas.
7.8.11Contenido de sedimento, en % de1,5% máximo, después de
volumen.centrifugar.
7.8.12Estados del cilindro de freno.Se permite sólo un ligero depósito
de gomas en las paredes del
cilindro de frenos y otras partes del
metal.
Debe estar libre de depósitos
abrasivos que no puedan eliminarse
al frotar moderadamente un trapo no
abrasivo impregnado con alcohol
etílico.
7.9Tolerancia al agua.9.9
A 233 K (-40°C)
7.9.1Apariencia del líquido.No debe mostrar sedimentación,
estratificación, cristalización ni lodos.
7.9.2Tiempo de viaje de la burbuja para10 s máx.
llegar a la superficie del líquido, en
segundos.
7.9.3Apariencias de las líneas deDeben ser claramente
contraste de la carta de poder de distinguibles.
encubrimiento cuando éstas se
observan a través del tubo de
centrifugación conteniendo la muestra.
7.9.4Fluidez y apariencia a temperaturaSi se ha desarrollado alguna
ambiente.nebulosidad, el líquido húmedo
debe regresar a su claridad, fluidez
original cuando alcance la
temperatura ambiente.
A 333K (60°C)
7.9.5Apariencia del líquido.No debe mostrar estratificación.
7.9.6Contenido de sedimento % en0,05% máximo después de
volumen.centrifugar para un líquido antes de
envasar y 0,15% máximo después
de centrifugar para un líquido
envasado.
7.10Compatibilidad.9.10
A 233K (-40°C)
Punto No.ParámetrosEspecificaciónMétodo de
prueba
7.10.1Apariencia del líquido.No debe mostrar lodos,
sedimentación ni cristalización.
7.10.2Apariencia de las líneas de Deben ser claramente distinguidas.
contraste de la carta de poder de
encubrimiento cuando éstas se
observan a través del tubo de la
centrífuga conteniendo la muestra.
A 333K (60°C)
7.10.3Apariencia del líquido excepto del LF5No debe mostrar estratificación.
7.10.4Contenido de sedimento, % enNo mayor de 0,05 después
volumen.centrifugar.
7.11Corrosión.
7.11.1Cambio de peso en las láminas de
prueba en mg/cm2 de superficie.
LF3, LF4 y LF5.1
Hierro estañado.0,2 mg/cm2 máx.
Acero.0,2 mg/cm2 máx.
Aluminio.0,1 mg/cm2 máx.
Hierro de fundición.0,2 mg/cm2 máx.
Latón.0,4 mg/cm2 máx.
Cobre.0,4 mg/cm2 máx.
Zinc.0,4 mg/cm2 máx.
Cambio de peso en las láminas de
prueba en mg/cm2 de superficie.
LF5
Hierro estañado.0,1 mg/cm2 máx.
Acero.0,1 mg/cm2 máx.
Aluminio.0,1 mg/cm2 máx.
Hierro de fundición.0,1 mg/cm2 máx.
Latón.0,2 mg/cm2 máx.
Cobre.0,2 mg/cm2 máx.
7.11.2Apariencia de las láminas despuésExcluyendo el área de contacto
de la prueba.entre ellas 13 mm ± 1 mm medida
del orificio del tornillo al final de la
lámina.
Las láminas de metal no deben
tener picaduras o rugosidad
apreciables a simple vista, se
permite manchado o decoloración.
7.11.3Apariencia de la mezclaNo debe mostrar aspecto
líquido-agua, al final de la prueba.gelatinoso a 296K ± 5K (23°C ± 5°C).
Punto No.ParámetrosEspecificaciónMétodo de
prueba
7.11.4Depósitos.No debe formarse depósitos
cristalinos sobre las paredes del
recipiente o sobre las laminillas.
7.11.5Contenido de sedimento en la0,10 máx.
mezcla líquido-agua, al final de la
prueba, en % en volumen.
7.11.6Valor del pH de la mezcla7 a 11,5
líquido-agua, después de la prueba.
Para LF3, LF4 y LF5.1
7.11.7Apariencia de las gomas despuésNo debe mostrar desintegración
de la prueba.evidencia por ampollamiento o
descarapelado.
7.11.8Disminución de dureza en lasNo debe mostrar un decremento
gomas, después de la prueba, en por más de 15 GIDH.
GIDH.
7.11.9Incremento de diámetro en la baseNo debe mostrar incremento por
de las gomas, después de la más de 1,4 mm.
prueba, en mm.
7.12Oxidación9.12
7.12.1Cambio de peso en las láminas de
prueba en mg/cm2 de superficie.
Aluminio.0,05 mg/cm2 máx.
Hierro de fundición.0,30 mg/cm2 máx.
7.12.2Apariencia de las tiras de metalLas tiras de metal, fuera de las
después de la prueba.áreas de contacto con la hoja de
estaño, no debe tener picaduras
ni rugosidades apreciables a simple
vista. Se permite ligero manchado
o decoloración.
7.12.3Cantidad de gomas depositadas enSólo se permiten huellas fuera de
las láminas de metal.las áreas de contacto con las hojas
de estaño.
7.13Efectos sobre el hule.9.13
Prueba a 343K (70°C)
7.13.1Disminución de dureza en las10 máx.
gomas después de la prueba, en
GIDH. Las gomas no deben mostrar
aumento de dureza después de la
prueba.
7.13.2Apariencia de las gomas despuésNo debe mostrar pegajosidad,
de la prueba.ampollamiento o lodos formados
por la separación de negro de
humo depositados sobre la
superficie de la goma.
7.13.3Incremento de diámetro en la base De 0,15 a 1,40
de la goma, después de la prueba,
en mm.
Prueba a 393K (120°C)
Punto No.ParámetrosEspecificaciónMétodo de
prueba
7.13.4Disminución de dureza en las15 máx.
gomas, después de la prueba, en
GIDH. Las gomas no deben mostrar
aumento de dureza después de la
prueba.
7.13.5Apariencia de las gomas despuésNo deben mostrar pegajosidad,
de la prueba.ampollamiento o lodos formados
por la separación de negro de
humo depositados sobre la
superficie de la goma.
7.13.6Incremento del diámetro en la base De 0,15 a 1,4
de la goma, después de la prueba,
en mm.
7.14Color
LF3, LF4 y LF5.1De incoloro a ámbar.
LF5Púrpura.
8. Muestreo
El muestreo que debe seguirse es el que se establece a continuación:
8.1 Extracción de la muestra
Cuando el producto esté envasado en tambores, tomar una muestra de 4 dm3 (litros) como mínimo por cada lote debidamente identificado. En caso de que el producto se presente en envases de pequeña capacidad, se deben tomar muestras de diferentes envases de cada lote debidamente identificado, hasta completar la muestra de 4 dm3 (litros).
8.2 Criterio de aceptación
El cambio en los valores de las especificaciones queda a juicio del comprador y vendedor, tomando como base que los valores citados en la presente Norma representan una calidad mínima del producto y que el incumplimiento de cualquiera de ellos es motivo del rechazo total del lote.
9. Métodos de prueba
Se establecen los métodos de prueba siguientes:
9.1 Determinación de la temperatura de ebullición a reflujo en equilibrio del líquido para frenos hidráulicos empleado en vehículos automotores.
9.1.1 Aparatos y equipo.
9.1.1.1 Matraz de 100 cm3(ml) de fondo redondo, de cuello corto, de cristal resistente al calor (ejemplo: vidrio de borosilicato) que tenga cuello con junta esmerilada 19/38 (19 mm de diámetro mayor por 38 mm de largo de la parte esmerilada) y un tubo de entrada lateral de 10 mm de diámetro externo, localizado de tal manera que el tubo del termómetro esté directamente centrado en el matraz a aproximadamente 6,5 mm del fondo (véase figura 1).
9.1.1.2 Condensador de reflujo enfriado por agua del tipo tubo de vidrio que tenga una chaqueta condensadora de 200 mm de longitud. La parte inferior del condensador debe tener una terminal que permita el goteo y una junta esmerilada de 19/38 (19 mm de diámetro mayor por 38 mm de largo de la parte esmerilada).
9.1.1.3 Para líquidos cuya temperatura de ebullición sea menor de 573 K (300 °C) se puede emplear un termómetro de 76 mm de inmersión calibrado a un rango de temperatura de 268 K a 573 K (-5°C a 300°C ).
9.1.1.4 Fuente de calentamiento, un mechero o una parrilla eléctrica con reóstato para controlar el suministro de calor y obtener la temperatura de ebullición dentro de los límites de reflujo especificados.
9.1.1.5 Cronómetro (reloj).
9.1.1.6 Cuerpos para regular la ebullición que pueden ser granos de carburo de silicio grado número 8 o perlas de vidrio de 3 mm de diámetro.
9.1.2 Material y reactivos.
9.1.2.1 Material común de laboratorio.
9.1.3 Procedimiento.
Se lava y se seca cuidadosamente todo el equipo de vidrio para estar químicamente limpio antes de usarse. Se agregan al matraz 60 cm3 (ml) del líquido para frenos a probar y tres o cuatro granos de carburo de silicio, o bien, tres o cuatro perlas de vidrio. Se inserta el termómetro de inmersión en la abertura lateral hasta que la punta del bulbo se encuentre a aproximadamente 6,5 mm del fondo del matraz. Se hace un sello alrededor del termómetro con un casquillo de hule.
Se ensambla el matraz al condensador (véase figura 2). Cuando se use mechero, se coloca éste debajo del matraz, que debe sostenerse con un anillo de metal, con pinzas y un soporte en el que se sujeta todo el ensamble, con unas pinzas de laboratorio.
Cuando se emplee una parrilla eléctrica, se centra sobre el elemento de calentamiento una placa de porcelana o de asbesto duro refractario, que tenga un orificio de diámetro de 32 mm a 38 mm, el calor directo debe pasar solamente a través del orificio.
Cuando todo el aparato se encuentre listo, se hace pasar agua al condensador y se le aplica calor al matraz a un límite tal que el líquido se encuentre reflujando en un tiempo de 10 min ± 2 min, de 1 a 2 gotas/s, durante el calentamiento la velocidad del reflujo no debe exceder de 5 gotas/s. Inmediatamente, se ajusta el suministro de calor de tal manera que se obtenga un reflujo equilibrado a una velocidad de 1 a 2 gotas/s dentro de los siguientes 5 min ± 2 min.
Se mantiene una velocidad de reflujo medida y constante de 1 a 2 gotas/s por un tiempo adicional de 2 min y se anota el valor promedio de cuatro lecturas de temperatura, tomadas a intervalos de 30 s.
El aparato para la prueba debe estar en un lugar que se encuentre libre de corriente de aire y otros cambios bruscos de temperatura.
9.1.4 Cálculos e interpretación de resultados
9.1.4.1 Al valor promedio obtenido de la observación de las cuatro temperaturas, se les corrige por presión, de acuerdo a la siguiente fórmula:
C = 0,000095 (760 - P) (273 + t)
En donde:
Ces el factor de corrección que se debe agregar a la temperatura observada.
Pes la presión barométrica local en milímetros de mercurio.
tes el valor promedio de 4 lecturas de temperatura en °C.
9.2 Determinación de la temperatura de ebullición en húmedo a reflujo equilibrado, en el líquido para frenos hidráulicos empleado en vehículos automotores.
9.2.1 Aparatos y equipo.
Aparato de humidificación, que consiste de lo siguiente:
9.2.1.1 Cuatro frascos de vidrio para pruebas de corrosión o sus equivalentes, con las partes superiores roscadas, de forma cilíndrica, con capacidad aproximada de 475 cm3 (ml), altura interna de 100 mm y 75 mm de diámetro. Se deben usar tapas de acero estañado para proporcionar un sellado hermético.
9.2.1.2 Dos humidificadores de vidrio en forma de tazón de 250 mm de diámetro interior, con tapa adecuada, provista de un respiradero tubular y tapón de hule del No. 8.
9.2.1.3 Dos placas de porcelana perforadas para humidificador de 230 mm de diámetro, vidriadas en la parte superior.
9.2.2 Materiales y reactivos.
9.2.2.1 Material común de laboratorio.
9.2.2.2 Agua destilada.
9.2.2.3 Líquido de referencia (véase 11.1, Apéndice A).
9.2.3 Procedimiento.
9.2.3.1 Preparación del aparato.
Lubricar la brida del humidificador y la tapa. Cargar cada humidificador con 450 cm3(ml) ± 10 cm3 (ml) de agua destilada y colocar la placa perforada de porcelana dentro de cada humidificador. Meterlos a un horno de ventilación forzada a 323 K ± 1 K (50°C ± 1°C). Inmediatamente colocar dos frascos conteniendo 350 cm3 (ml) ± 5 cm3 (ml) de líquido de referencia.
9.2.3.2 Antes de empezar la prueba, ajustar el contenido de agua del líquido de referencia a 0,50% ± 0,05% en peso.
9.2.3.3 Preparar las muestras del líquido para frenos y especímenes del líquido de referencia por duplicado.
Verter 350 cm3 (ml) ± 5 cm3 (ml) del líquido a probar en cada uno de los otros dos frascos de vidrio, colocar rápidamente los cuatro frascos dentro de los humidificadores, un frasco conteniendo la muestra de líquido para frenos y el otro conteniendo el líquido de referencia (véase figura 3).
A intervalos regulares quitar el tapón de hule que se encuentra en la parte superior de cada humidificador. Usando una jeringa hipodérmica con aguja larga, tomar una muestra de no más de 2 cm3 (ml) de cada frasco que contiene el líquido de referencia y determinar su contenido de agua.
No quitar mas de 10 cm3 (ml) de cada espécimen de líquido de referencia durante el proceso de humidificación.
Cuando el contenido de agua de líquido de referencia alcance 3,7% ± 0,05% en peso (promedio de los duplicados) retirar los dos frascos que contienen el líquido de prueba, de sus humidificadores y tapar rápidamente cada frasco apretando las tapas fuertemente. Medir el contenido de agua de los líquidos de prueba, y determinar su temperatura de ebullición a reflujo equilibrado (véase 9.1).
Si las dos temperaturas de ebullición a reflujo en equilibrio, coinciden dentro del intervalo de cuatro grados centígrados, promediarlos para determinar la temperatura de ebullición en húmedo a reflujo en equilibrio, de otro modo repetir la prueba y promediar las cuatro temperaturas de ebullición a reflujo en equilibrio obtenidos, siendo ésta la temperatura de ebullición en húmedo a reflujo en equilibrio del líquido para frenos.
9.2.4 Cálculo e interpretación de resultados.
El valor obtenido de la temperatura de ebullición en húmedo a reflujo en equilibrio, se corrige por presión, de acuerdo a la siguiente fórmula:
C = 0,000095(760 - P) (273 + t)
En donde:
Ces el factor de corrección que se debe agregar a la temperatura.
Pes la presión barométrica local, en milímetros de mercurio.
tes la temperatura de ebullición alcanzada por la muestra, en °C.
9.3 Determinación de la viscosidad cinemática del líquido, para frenos hidráulicos empleado en vehículos automotores.
9.3.1 Aparatos y equipos.
9.3.1.1 Viscosímetro de vidrio tipo capilar, calibrado y certificado, capaz de medir viscosidad cinemática a 373 K ± 0,01 K (100°C ± 0,01°C) y a 233 K ± 0,03 K (-40°C ± 0,03°C) y que puede ser de dos tipos:
a)Viscosímetro de nivel suspendido para la determinación de viscosidad a baja temperatura de 233 K ± 0,03 K (-40°C ± 0,03°C), calibrado y certificado.
b)Viscosímetro de rutina tipo ostwald o modificado para líquidos transparentes, calibrado y certificado para la determinación a temperaturas de 373 K ± 0,01 K (100°C ± 0,01°C) y 233K ± 0,03K (-40°C ± 0,03°C).
9.3.1.2 Soportes para viscosímetro capaz de mantener el viscosímetro en forma vertical y posición similar a cuando fueron calibrados.
9.3.1.3 Termómetros certificados, líquido en vidrio de una exactitud de 0,01 K (0,01°C) para viscosidad cinemática de acuerdo a la tabla siguiente:
Para prueba deTermómetroIntervalo de temperatura
233 K (-40 ºC)ASTM 73FDe -41,4 ºC a -38 ºC
273 K (100 ºC)ASTM 30FDe 97,5 ºC a 101,9 ºC
9.3.1.4 Cronómetro con subdivisiones de 0,2 s y con una resolución de 0,5% cuando se prueba a intervalos mayores de 15 min.
9.3.1.5 Baño para viscosímetro.- Baño con controlador de temperatura en el que se puede usar cualquier líquido transparente apropiado y con profundidad suficiente para que durante la medición se mantenga la muestra a no menos de 2 cm de la superficie del líquido del baño y el fondo del viscosímetro con la muestra, a no menos de 2 cm arriba del fondo del baño.
El baño debe tener agitación suficiente para controlar la temperatura en un intervalo de 288 K (15°C) a 373 K (100°C) no debe tener una variación mayor a 0,01 K (0,01°C) a lo largo del viscosímetro, fuera de este intervalo la variación no debe exceder de 0,03 K (0,03°C).
9.3.2 Materiales y reactivos.
9.3.2.1 Equipo común de laboratorio.
9.3.2.2 Solvente para limpieza de los viscosímetros, que sea completamente inofensivo al viscosímetro, tal como:
-Acetona.
-Acido crómico al 5%.
-Alcohol etílico.
-Alcohol isopropílico, cuando se use el viscosímetro para LF5.
9.3.2.3 Aire limpio y seco.
9.3.3 Procedimiento
9.3.3.1 Mantener el baño a la temperatura de prueba entre los límites dados en 9.3.1.5.
9.3.3.2 Seleccionar el viscosímetro necesario, limpio, seco y calibrado que cubra los límites de la viscosidad esperada.
9.3.3.3 Cargar el viscosímetro en la forma indicada por el diseño del instrumento, de la misma manera que fue calibrado. Proteger el líquido contra contaminación del polvo y humedad durante el llenado y medición, cubriendo los tubos abiertos del viscosímetro.
9.3.3.4 Cargar el viscosímetro de nivel suspendido por inclinación cercana a los 30 grados de su posición vertical y poner suficiente líquido para frenos a través del tubo de llenado dentro del depósito inferior, de tal manera que cuando el viscosímetro se coloca nuevamente en su posición vertical, el menisco queda entre las marcas de llenado.
Para temperaturas abajo de 273 K (0°C), antes de poner el viscosímetro lleno en el baño de temperatura constante, subir el líquido al bulbo de medición e insertar tapones de hule para mantener el líquido suspendido y evitar acumulación de agua condensada en las partes críticas de las paredes del viscosímetro.
9.3.3.5 El viscosímetro de rutina se carga invirtiéndolo y sumergiendo el tubo pequeño dentro del líquido para frenos. Aplicar vacío por el tubo grande hasta que el líquido alcance la marca superior del bulbo de medición y retornar el viscosímetro a su posición vertical.
9.3.3.6 Montar el viscosímetro en el baño en posición vertical cuidadosamente nivelado y dejar que permanezca 30 min para alcanzar la temperatura del baño.
9.3.3.7 A temperaturas abajo de cero grados Celsius, llevar a cabo una corrida preliminar sin medir el tiempo, dejando que el líquido para frenos fluya a través del tubo capilar hasta el recipiente de abajo, después de que la temperatura ha sido estabilizada.
9.3.3.8 Ajustar el nivel del líquido para frenos en el tubo capilar del viscosímetro a una posición cercana a los 5 mm por encima de la primera marca de medición.
9.3.3.9 Dejar fluir libremente el líquido y medir el tiempo requerido para que el menisco pase de la primera marca de medición, a la segunda. Si este tiempo de fluido es menor al mínimo especificado para el viscosímetro o menor a 200 s, repetir la prueba usando un viscosímetro con un tubo capilar de menor diámetro.
9.3.3.10 Si dos corridas difieren de más del 0,2%, rechazar la prueba y repetirla, usando una muestra de líquido para frenos fresca.
9.3.4 Limpieza de viscosímetros
9.3.4.1 Entre muestras sucesivas, enjuagar los viscosímetros con alcohol seguido de enjuagues de acetona. Pasar una corriente de aire seco filtrado a través del viscosímetro hasta eliminar las últimas trazas de solvente.
9.3.4.2 Periódicamente limpiar el instrumento con ácido crómico para eliminar depósitos orgánicos. Enjuagar perfectamente con agua y acetona y secar con aire limpio y seco.
9.3.5 Cálculos e interpretación de resultados
9.3.5.1 El promedio de las dos lecturas de la muestra multiplicado por el factor del viscosímetro a la temperatura de prueba, da el valor de viscosidad cinemática en cSt.
9.3.5.2 El viscosímetro de rutina tiene un volumen fijo cargado a temperatura ambiente, y como consecuencia la constante de éste varía con la temperatura de prueba.
9.4 Determinación del pH en líquido para frenos hidráulicos empleados en vehículos automotores.
9.4.1 Aparatos y equipo
9.4.1.1 Medidor de pH, capaz de medir pH en un intervalo de 0 a 14, con una resolución de ± 0,05 con un electrodo de vidrio y electrodo de calomel como referencia.
9.4.2 Materiales y reactivos
Se utiliza material común de laboratorio químico.
9.4.2.1 Los reactivos que a continuación se mencionan, deben ser grado analítico y cuando se hable de agua, debe entenderse que se trata de agua destilada (véase 9.4.2.2).
9.4.2.2 Agua destilada.- El agua destilada debe hervirse durante 15 min para remover el dióxido de carbono, protegerla con un tubo que contenga sal indicadora de azul-violeta o su equivalente, mientras se enfría y se almacena, el valor pH del agua debe estar entre 6,2 y 7,2 a una temperatura de 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C).
9.4.2.3 Las siguientes soluciones reguladoras:
Solución Reguladora de pH 4,0 a 298 K ± 5 K (25°C ± 5°C).
Solución Reguladora de pH 7,0 a 298 K ± 5 K (25°C ± 5°C).
Solución Reguladora de pH 10,0 a 298 K ± 5 K (25°C ± 5°C).
9.4.2.4 Alcohol etílico absoluto.
9.4.2.5 Solución saturada de cloruro de potasio (electrolito).
9.4.2.6 Solución de NaOH 0,1N y solución de HCl 0,1N.
9.4.2.7 Mezcla de alcohol etílico-agua. A 80 partes por volúmenes de alcohol etílico agregar 20 partes por volumen de agua destilada.
9.4.2.7.1 Ajustar el pH de la mezcla alcohol etílico-agua a 7,0 ± 0,1 usando solución de NaOH 0,1N, si se usan más de 4 cm3 (ml) de solución de NaOH por litro de mezcla, desecharla y volver a preparar nuevamente.
9.4.3 Preparación del espécimen
A 50 cm3 (ml) de la mezcla de líquido para frenos, agregar 50 cm3 (ml) de mezcla alcohol etílico-agua, agitar vigorosamente.
9.4.4 Procedimiento
Ajustar el medidor de pH de acuerdo a las instrucciones del fabricante usando las diferentes soluciones reguladoras de pH 7,0, 4,0 y 10,0 para verificar la respuesta de los electrodos.
Lavar los electrodos con agua destilada (véase 9.4.2.2), posteriormente enjuagarlos con una pequeña porción de la mezcla preparada (véase 9.4.3).
9.4.5 Interpretación de resultados
Determinar el pH de la muestra a una temperatura de 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C), considerando las indicaciones del manual del medidor de pH, leer directamente el valor en la carátula del medidor.
9.5 Determinación de la estabilidad a alta temperatura y estabilidad química del líquido para frenos hidráulicos empleados en vehículos automotores.
9.5.1 Aparatos y equipo
Aparato para determinar la temperatura de ebullición a reflujo equilibrado, como se establece en su método de prueba, 9.1.
9.5.2 Materiales y reactivos.
9.5.2.1 Material común de laboratorio químico.
9.5.2.2 Líquido de compatibilidad (véase 11.2, Apéndice A).
9.5.3 Procedimiento.
9.5.3.1 Estabilidad a alta temperatura.
Calentar 60 cm3 (ml) del líquido para frenos a probar, a una temperatura de 458 K ± 2 K (185°C ± 2°C), siguiendo el procedimiento que se establece en el método de prueba (véase 9.1.3), mantener esta temperatura por 120 min ± 5 min y por separado determinar la temperatura de ebullición a reflujo en equilibrio del líquido para frenos, tal como se establece en el procedimiento de este método.
La diferencia entre la temperatura de ebullición a reflujo, observada después del periodo de calentamiento y la temperatura de ebullición a reflujo en equilibrio, determinada por separado, es el cambio de la temperatura de ebullición a reflujo en equilibrio.
9.5.3.2 Estabilidad química
Mezclar 30 cm3 (ml) del líquido para frenos a probar con 30 cm3 (ml) del líquido de compatibilidad.
Determinar a la mezcla la temperatura de ebullición a reflujo en equilibrio, aplicando calor al matraz, de tal manera que la mezcla, en un tiempo de 10 min ± 2 min, refluya a una velocidad que no exceda de 5 gotas/s, anotar la máxima temperatura observada en la mezcla, durante el primer minuto, después de que la mezcla empiece a refluir a una velocidad por encima de una gota/s.
Dentro de los siguientes 15 min ± 1 min, ajustar y mantener la velocidad de reflujo de 1 o 2 gotas/s. Mantener esta velocidad de reflujo por 2 min más y anotar el valor promedio de cuatro lecturas tomadas a intervalos de 30 s, la diferencia entre la máxima temperatura observada y la temperatura promedio final es el cambio de la temperatura de ebullición a reflujo equilibrado.
9.5.4 Interpretación de resultados
Expresar la diferencia entre las temperaturas de ebullición a reflujo en equilibrio, determinadas en 9.5.3.1 y 9.5.3.2.
9.6 Determinación de la fluidez y apariencia a bajas temperaturas del líquido para frenos hidráulicos empleado en vehículos automotores.
9.6.1 Aparatos y equipo
9.6.1.1 Botella muestreadora de vidrio, con capacidad de 125 cm3 (ml) aproximadamente, un diámetro exterior de 37 mm ± 0,5 mm y una altura total de 165 mm ± 2,5 mm.
9.6.1.2 Baño o cámara fría capaz de mantener una temperatura de 233 K ± 2 K (-40°C ± 2°C) y 223 K ± 2 K (-50°C ± 2°C).
9.6.1.3 Cronómetro, con subdivisiones en décimas de segundo.
9.6.2 Materiales y reactivos
9.6.2.1 Material común de laboratorio químico.
9.6.2.2 Alcohol etílico y alcohol isopropílico.
9.6.2.3 Acetona.
9.6.3 Procedimiento
9.6.3.1 A 233 K (-40°C) se colocan 100 cm3 (ml) de líquido para frenos a probar en una botella muestreadora como la descrita en 9.6.1.1. Se tapa la botella con un tapón de corcho y se coloca en un baño o cámara fría con una temperatura mantenida a 233 K ± 2 K (-40°C ± 2°C) durante 144 h ± 4 h. Al cabo de ese tiempo se saca la botella y rápidamente se limpia con un paño libre de pelusa y humedecido con alcohol etílico (alcohol isopropílico para el líquido LF5), o acetona. Se invierte la botella y se determina el número de segundos que tarda la burbuja de aire para llegar a la parte superior. A continuación se examina el líquido para observar si hay evidencia de estratificación y sedimentación.
9.6.3.2 A 223 K (-50°C) se colocan 100 cm3 (ml) del líquido para frenos a probar, en una botella muestreadora, como la descrita en 9.6.1.1. Se tapa la botella con un tapón de corcho y se coloca en un baño o cámara fría con una temperatura mantenida a 223 K ± 2 K (-50°C) durante 6 h. Se saca la botella del baño y rápidamente se limpia con un paño libre de pelusa y humedecido con alcohol isopropílico o acetona. Se invierte la botella y se determina el número de segundos que tarda la burbuja de aire para llegar a la parte superior. A continuación se examina el líquido para observar si hay evidencia de estratificación y sedimentación. Debe evitarse hasta donde sea posible que el espécimen empleado en estas pruebas se contamine con humedad y otros agentes ambientales.
9.6.4 Cálculos e interpretación de resultados
En los procedimientos 9.6.3.1 y 9.6.3.2 se determina lo siguiente:
9.6.4.1 Tiempo (en segundos) de viaje de la burbuja para llegar a la superficie del líquido, cuando se invierte la botella.
9.6.4.2 Apariencia del líquido.
9.6.4.3 Fluidez y apariencia a temperatura ambiente después de la prueba.
9.7 Determinación de la evaporación del líquido para frenos hidráulicos empleados en vehículos automotores.
9.7.1 Aparatos y equipo
9.7.1.1 Balanza analítica con sensibilidad de 0,1 mg.
9.7.1.2 Estufa de convección por gravedad capaz de mantener una temperatura a 373 K ± 2 K (100°C ± 2°C).
9.7.1.3 Baño o cámara fría, capaz de mantener una temperatura de 268 K ± 1 K (-5°C ± 1°C).
9.7.1.4 Cronómetro, con subdivisiones en 0,1 s.
9.7.2 Materiales y reactivos
9.7.2.1 Material común de laboratorio químico.
9.7.2.2 Pinzas (de níquel cromo), para manipular las cajas de Petri.
9.7.2.3 Cuatro juegos de cajas Petri de un diámetro aproximado de 100 mm y una altura de 15 mm.
9.7.2.4 Desecador con desecante adecuado.
9.7.2.5 Botella muestreadora con una capacidad de 125 cm3 (ml), de un diámetro exterior de 37 mm ± 0,5 mm y una longitud total de 165 mm ± 2,5 mm.
9.7.3 Procedimiento
9.7.3.1 Llevar hasta masa constante cuatro cajas de Petri vacías (con sus tapas), debiéndose realizar la determinación de la masa con una resolución de 0,01 g, teniendo cuidado de manipular las cajas sólo con las pinzas. Se debe evitar hasta donde sea posible, que la muestra empleada en esta prueba se contamine con humedad u otros agentes ambientales.
9.7.3.2 Transferir 25 cm3 (ml) del líquido para frenos a probar a cada una de las cajas Petri. Determinar la masa del líquido por la diferencia de las cajas llenas y vacías con una resolución de 0,01 g.
Colocar las cajas dentro de sus cubiertas invertidas y meterlas en la estufa de convección por gravedad mantenida a 373 K ± 2 K (100°C ± 2°C) por un periodo de 46 h ± 2 h.
Si la presión atmosférica es menor a 760 mm Hg, hacer corrección a la temperatura de la estufa aplicando la fórmula siguiente:
Tc = 100 - (760 - Patm) (0,039)
Siendo:
Tcla temperatura corregida de la estufa.
Patm la presión atmosférica en el lugar de trabajo.
9.7.3.3 Sacar las cajas de la estufa, cubrirlas con sus respectivas cubiertas y meterlas en un desecador, dejar que se enfríen a 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C) y determinar su masa. Poner nuevamente las cajas sobre sus respectivas cubiertas invertidas y meterlas nuevamente a la estufa y mantenerlas allí por un periodo de 22 h ± 2 h.
9.7.3.4 Si al final de 72 h ± 4 h el promedio de la pérdida en masa es menor del 60%, suspender la prueba e informar el valor promedio. De otra forma continuar el procedimiento.
9.7.3.5 Ya sea hasta que se alcance el equilibrio (manifestándose éste por una pérdida de masa de 0,35 g o menor, en 22 h en todas las cajas individuales), o bien, hasta un máximo de 7 días.
9.7.3.6 Examinar el residuo de las cajas una hora después de concluida la prueba, a 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C). Frotar el residuo con la yema de un dedo, con el objeto de determinar si existe material abrasivo o arenoso.
9.7.3.7 Combinar en la botella muestreadora los residuos de las cuatro cajas y colocar ésta en posición vertical en el baño o cámara fría por 60 min ± 10 min, a una temperatura de 268 K ± 1 K (-5°C ± 1°C).
Al cabo de este periodo, sacar la botella rápidamente y colocarla en posición horizontal. Observar si el residuo fluye a lo largo de la pared de la botella en los siguientes 5 s, e informar la distancia recorrida por éste.
9.7.4 Cálculos e interpretación de resultados
9.7.4.1 Calcular el porcentaje de evaporación del líquido en cada caja, con la siguiente ecuación y promediar los porcentajes de las cuatro cajas para determinar la pérdida por evaporación.
Mm - Mr
% de evaporación = ------------------------ x 100
Mm - M
En donde:
Mmes la masa de la caja Petri con la muestra del líquido para frenos.
Mres la masa de la caja Petri con el residuo de la evaporación una vez alcanzado el equilibrio.
Mes la masa de la caja Petri vacía.
9.8 Determinación del comportamiento en servicio simulado del líquido para frenos hidráulicos empleados en vehículos automotores.
9.8.1 Aparatos y equipo
9.8.1.1 Se emplea un aparato de tipo zapata-tambor con los componentes indicados, y dispuestos como se muestra en la figura 4, o el aparato tipo dispositivo de desplazamiento como se muestra en la figura 5. Con los componentes indicados y dispuestos como se muestran en la figura 6. Los siguientes componentes son necesarios.
9.8.1.2 Conjunto de cilindro maestro, un cilindro para sistema de frenos hidráulicos, con carcaza de hierro de fundición, que tenga un diámetro de aproximadamente 28 mm (véase 11.4, Apéndice A) y equipado con un tubo de alimentación de acero sin recubrimiento.
9.8.1.3 Conjunto de frenos.- Tres conjuntos de cilindro de rueda, para frenos hidráulicos, con orificio recto y carcaza de hierro de fundición de aproximadamente 28 mm de diámetro (véase 11.5, Apéndice A).
Para el aparato de tipo zapata-tambor, se requieren tres conjuntos de frenos de rueda delantera y tres conjuntos de tambor de frenos de rueda trasera con las partes y componentes necesarios.
Para el aparato tipo dispositivo de desplazamiento, se requieren tres unidades, incluyendo las placas de adaptador, apropiadas para mantener los conjuntos de cilindro de rueda, en la forma como se muestra en la figura 5.
9.8.1.4 Mecanismo generador de presión.- Un mecanismo adecuado para aplicar una fuerza a la varilla de empuje del cilindro maestro sin presión lateral.
La magnitud de la fuerza aplicada por el mecanismo generador, debe ser ajustable y capaz de aplicar suficiente empuje al cilindro maestro para crear una presión de cuando menos 7 MPa (70 kgf/cm2).
9.8.1.5 Manómetro hidráulico que tenga límites de cuando menos 0 MPa a 10 MPa (0 kgf/cm2 a 100 kgf/cm2) y registrador de presión que permita establecer una curva de presión del sistema y monitorear el desarrollo de la misma entre el cilindro maestro y los conjuntos para frenos y debe estar equipado con una válvula de purga para eliminar el aire de las tuberías.
El mecanismo generador de presión debe permitir ajustar la frecuencia de desplazamiento a aproximadamente 1 000 ciclos por hora ± 100 ciclos por hora, debe usarse un contador mecánico o eléctrico para registrar el número total de ciclos. La relación del aumento de presión contra los ciclos y el tiempo corresponden a la gráfica de la figura 7.
9.8.1.6 Gabinete o estufa de aire circulante.- Que tengan suficiente espacio para los tres conjuntos de cilindro de rueda montados, el cilindro maestro y las conexiones necesarias. Se requiere de un sistema adecuado de calentamiento controlado termostáticamente para mantener una temperatura de 393 K ± 5 K (120°C ± 5°C).
Los calentadores deben estar cubiertos para prevenir la radiación directa a los cilindros de rueda o maestro.
La temperatura de líquido para frenos del cilindro maestro debe ser monitoreada a intervalos aleatorios durante la prueba, usando un registrador de temperatura.
9.8.1.7 Micrómetro con una exactitud de 0,02 mm.
9.8.1.8 Comparador óptico con una exactitud de 0,01 mm.
9.8.1.9 Centrífuga de laboratorio, capaz de obtener una fuerza centrífuga relativa de 600 a 700 (véase tabla 2 del Apéndice B).
9.8.1.10 Tubo de centrífuga con las características que se mencionan en el método de prueba, que determina la compatibilidad del líquido para frenos hidráulicos (véase tabla 1 y figura 11).
9.8.1.11 Reloj graduado en segundos.
9.8.2 Material y reactivos
9.8.2.1 Material común de laboratorio.
9.8.2.2 Gomas para frenos de hule estireno butadieno (véase 11,3).
9.8.2.3 Alcohol isopropílico.
9.8.3 Procedimiento
9.8.3.1 Preparación del aparato de prueba.
9.8.3.1.1 Conjunto de cilindro de rueda.- Se usan conjuntos nuevos de cilindros de rueda, que tengan los diámetros de 28 mm. Los pistones deben estar hechos de una aleación de aluminio sin anodizar. Se desensamblan los cilindros y se desechan las gomas de hule. Se limpian todas las partes metálicas con alcohol isopropílico y se secan con aire a presión limpio. Se inspeccionan las superficies de trabajo de todas las partes metálicas por si tuvieran ralladuras o picaduras y asperezas en el diámetro interior del cilindro y se desechan todas las partes defectuosas. Se quita cualquier mancha de las paredes del cilindro con manta de cielo y alcohol isopropílico. Si no se quitan las manchas se desecha el cilindro.
Se mide el diámetro interior de cada cilindro en puntos a aproximadamente 19 mm de cada extremo del interior del cilindro, tomando las mediciones en línea con la abertura de la admisión del líquido y en ángulos rectos de esta línea. Se desecha el cilindro si cualquiera de estas cuatro lecturas se encuentran fuera de los límites máximo o mínimo de 28,66 mm a 28,60 mm.
Se mide el diámetro exterior de cada pistón en dos posiciones en ángulo recto. Se desecha cualquier pistón si alguna lectura se encuentra fuera de los límites máximo o mínimo de 28,55 mm a 28,52 mm, se seleccionan las partes para asegurar que el claro entre cada pistón y su cilindro compañero estén dentro de 0,08 mm a 0,13 mm.
Para este procedimiento, se emplean gomas de hule estireno butadieno (véase 11.3, Apéndice A) nuevas (véase figura 8), se desechan todas las gomas que presenten defectos, tales como cortaduras, defectos de moldeo o ampollamiento.
Se miden los diámetros del labio y de la base de todas las gomas de prueba con un comparador óptico o un micrómetro, con una exactitud de 0,025 mm, a lo largo de la línea de centro de las identificaciones marcadas en la goma y en ángulo recto de esta línea de centros. Se determinan las dimensiones del diámetro de la base dentro de 0,8 mm del extremo inferior y paralelas a la base de la goma. Se desechan si cualquiera de las medidas de los diámetros, el del labio y el de la base, difieren en más de 0,08 mm. Con las lecturas anteriores se obtienen los diámetros promedio de la base y del labio de cada goma. Se mide la dureza de las gomas de acuerdo a 9.11.3.6, soportando cada goma en un yunque o cilindro de hule que tenga sus extremos circulares, planos y de un diámetro de por lo menos 19 mm.
Se limpian las partes de hule con alcohol isopropílico y un trapo limpio libre de pelusa. Se secan con aire comprimido limpio, se humedecen las partes metálicas y de hule de los cilindros de rueda, con excepción de las carcazas y los cubrepolvos de hule, con el líquido que se va a probar, y se instalan adecuadamente. Los cubrepolvos de hule podrán ser detenidos en el cilindro si una pequeña sección es removida para observar si hay fugas en su parte inferior.
Se accionan manualmente los cilindros para asegurarse que operan adecuadamente y se instalan en el sistema de frenos simulado.
9.8.3.1.2 Conjunto del cilindro maestro, se usa un cilindro maestro nuevo, cuyo pistón esté hecho de aleación de aluminio (véase 11.4, Apéndice A) y gomas de hule estireno butadieno (véase 11.3, Apéndice A) como las que se muestran en las figuras 9 y 10, las cuales han sido inspeccionadas, medidas y limpiadas de la manera como se describe en 9.8.3.1.1.
Sin embargo, antes de determinar los diámetros del labio y de la base de la goma secundaria, se sumerge la goma en el líquido para frenos por probar, se ensambla en el pistón y se mantiene el conjunto en posición vertical a 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C) cuando menos durante dos horas. Se inspeccionan los puertos de alivio y de admisión del cilindro maestro y se desecha el cilindro si los puertos tienen rebabas u orillas cortantes.
Se mide el diámetro interior del cilindro en dos puntos, uno aproximadamente a la mitad de los puertos de alivio y de admisión, y otro aproximadamente 19 mm del puerto de alivio, hacia el extremo inferior o de descarga del cilindro, tomando mediciones en cada posición sobre las líneas de centro vertical y horizontal del cilindro. Se desecha el cilindro si alguna lectura se encuentra fuera de los límites máximo o mínimo de 28,65 mm a 28,58 mm.
Si no se especifica de otra manera
las tolerancias en las dimensiones
son:
Lineal : ± 0,250
Angular : ± 0,5º
Se mide cada uno de los diámetros del pistón del cilindro maestro en dos puntos, aproximadamente a 90 grados uno de otro. Se desecha el pistón si cualquiera de estas cuatro lecturas se encuentra fuera de los límites máximo o mínimo de 28,55 mm a 28,52 mm.
Se humedecen las partes de hule y metálicas del cilindro maestro, con excepción de la carcaza, el conjunto cubrepolvo y varilla de empuje, en el líquido que se va a probar y se instalan adecuadamente.
Se acciona manualmente el cilindro maestro para asegurar que todo opere correctamente. Se instala el cilindro maestro en el sistema de prueba.
Ensamble y ajuste del aparato de prueba.- Con los cilindros de rueda y maestro instalados cuando se use el aparato del tipo zapata-tambor, se ajustan los claros de zapata de freno a 1,0 mm ± 0,1 mm, se llena el sistema con el líquido de prueba, purgando todos los cilindros de rueda y el manómetro, para eliminar el aire atrapado en el sistema.
Se opera el actuador manualmente para aplicar una presión mayor que la presión requerida de operación y se inspecciona el sistema para verificar que no existen fugas. Se ajusta el actuador y/o la válvula de alivio para obtener una presión de 7 MPa ± 0,35 MPa (70 kgf/cm2 ± 3,5 kgf/cm2).
Cuando se usa el aparato tipo zapata-tambor, la variación de la presión en función de la carrera del pistón, debe ser uniforme. Cuando se usa el aparato de tipo desplazamiento como se muestra en las figuras 5 y 6, la presión debe variar aproximadamente como se muestra en la figura 7.
La presión es relativamente baja durante la primera parte del desplazamiento hasta alcanzar 7 MPa ± 0,35 MPa (70 kgf/cm2 ± 3,5 kgf/cm2) al final del desplazamiento de aproximadamente 25 mm. Esto permite a la goma primaria pasar por el orificio compensador a una presión relativamente baja. El recorrido del pistón del cilindro de rueda, es de alrededor de 4,8 mm ± 0,25 mm, cuando se ha alcanzado una presión de 7 MPa ± 0,35 MPa (70 kgf/cm2 ± 3,5 kgf/cm2).
Se ajusta la frecuencia de desplazamiento a 1 000 ciclos/h ± 100 ciclos/h.
Se registra el nivel del líquido en el tubo de alimentación del cilindro maestro.
9.8.3.2 Secuencia de la prueba.
Se opera el sistema por 16 000 ciclos ± 1 000 ciclos a 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C). Se repara cualquier fuga y se reajusta el claro de la zapata de freno y se agrega líquido al tubo de alimentación del cilindro maestro, para volver a tener el nivel que se registró originalmente.
Se empieza la prueba nuevamente y se aumenta la temperatura de la estufa en 6 h ± 2 h, a 393 K ± 5 K (120°C ± 5°C). Durante la prueba, se observa la operación de los cilindros de rueda por si hubiese funcionamiento incorrecto y se registra la cantidad de líquido requerido para reponer cualquier pérdida a intervalos de 24 000 ciclos.
Se detiene la prueba al final de 85 000 ciclos registrados en total, los cuales deben incluir el número de ciclos en la operación a 296 K ± 5K (23°C ± 5°C) y el número de ciclos requeridos para llevar el sistema a la temperatura de 393 K ± 5 K(120°C ± 5°C).
Se deja que el equipo enfríe a temperatura ambiente. Se examinan los cilindros de rueda, para ver si hay fugas excesivas.
Se acciona el conjunto por 100 ciclos adicionales; se examinan los cilindros de rueda por si tuviesen fugas y se registra la pérdida del líquido en volumen.
Dentro de las 16 h siguientes, se quitan del sistema los cilindros de rueda y maestro, reteniendo el líquido en los cilindros, taponando inmediatamente las partes. Se desensamblan los cilindros, vaciando el líquido en un recipiente de vidrio.
Cuando se esté recolectando el líquido sometido a prueba, todo el residuo que se haya depositado en las partes de hule y metálicos internos, debe quitarse, enjuagando y agitando dichas partes en el mismo líquido sometido a prueba, utilizando un cepillo suave para asegurar que todo el sedimento adherido, se suelte y se recolecte.
Se limpian las gomas de hule con alcohol isopropílico y se secan con aire comprimido seco y limpio. Se inspeccionan las gomas por si hay pegajosidad, ralladuras, ampollamiento, excoriaciones, rupturas y cambio en la apariencia de la forma original.
Dentro de la primera hora después del desensamble, se miden los diámetros de la base y del labio de cada goma del cilindro por el procedimiento especificado en 9.8.3.1.1, con la excepción de que los diámetros del labio y de la base de las gomas, pueden diferir en más de 0,08 mm. Se determina la dureza de cada goma por el procedimiento especificado en 9.8.3.1.1.
Se registra cualquier tipo de lodo, gelatinosidad o sedimentos abrasivos presentes en el líquido de prueba. Dentro de la primer hora después de drenar los cilindros se agita el líquido contenido en el recipiente de vidrio con el fin de poner en suspensión y uniformizar el sedimento disperso y se transfieren 100 cm3 (ml) de este líquido a un tubo de centrífuga en forma de cono, como se muestra en la figura 11, y se determina el porciento de sedimento, centrifugando el tubo durante 10 min en la centrífuga, a una fuerza centrífuga relativa de 600 a 700 (ver tabla 2 Apéndice B), repitiendo esta operación hasta que el volumen de sedimento permanezca constantemente a lecturas consecutivas.
Se inspeccionan las partes de los cilindros, registrando cualquier resto de gomas o picaduras sobre los pistones y las paredes de los cilindros. Se desprenden los depósitos adheridos a las paredes de los cilindros con un trapo humedecido con alcohol isopropílico para determinar la abrasividad y la facilidad con que son desprendidos. Se limpian las partes de los cilindros en alcohol isopropílico y se secan con aire comprimido, limpio y seco, se miden y registran los diámetros de los cilindros por los procedimientos especificados en 9.8.3.1 y 9.8.3.2. Se calcula la interferencia del diámetro del labio (véase 9.8.4.6).
9.8.4 Cálculo e interpretación de resultados.
Cuando se prueba el líquido para frenos, como se indica en 9.8.3, se determina lo siguiente:
9.8.4.1 Apariencia de las partes metálicas después de la prueba.
9.8.4.2 Cambio de dimensiones del diámetro, de cualquier pistón o cilindro, durante la prueba.
9.8.4.3 Cambio de dureza de las gomas.
9.8.4.4 Apariencia de las gomas después de la prueba.
9.8.4.5 Aumento del diámetro de la base de las gomas.
9.8.4.6 Promedio de interferencia entre el diámetro del cilindro y el diámetro del labio de la goma, calculándose de acuerdo a la siguiente ecuación:
D1 - D2
-------------- X 100 = % De interferencia del diámetro del labio
D1 - D3
En donde:
D1es el diámetro original del labio.
D2es el diámetro final de labio.
D3es el diámetro interior del cilindro.
9.8.4.7 Pérdida del líquido durante cada periodo de 24 000 ciclos.
9.8.4.8 Funcionamiento de los pistones del cilindro a lo largo de la prueba.
9.8.4.9 Pérdida de líquido en los 100 ciclos adicionales al final de la prueba.
9.8.4.10 Apariencia del líquido después de la prueba.
9.8.4.11 Contenido de sedimento en volumen.
9.8.4.12 Apariencia de los cilindros después de la prueba. Se repite la prueba, si durante la misma ocurre alguna falla mecánica que afecte la evaluación del líquido.
9.9 Determinación de la tolerancia a la acción del agua en el líquido para frenos hidráulicos empleado en vehículos automotores.
9.9.1 Aparatos y equipo.
9.9.1.1 Tubo de centrífuga, de 100 cm3 (ml) (véase tabla 1 del Apéndice B y figura 11).
9.9.1.2 Centrífuga de laboratorio capaz de obtener una fuerza centrífuga relativa de 600 a 700 (véase tabla 2 del Apéndice B).
9.9.1.3 Baño o cámara fría, capaz de mantener una temperatura de 233 K ± 2 K (-40°C ± 2°C).
9.9.1.4 Estufa, con regulador de temperatura, capaz de mantener ésta a 333 K ± 2 K (60°C ± 2°C).
9.9.1.5 Carta de prueba de poder de encubrimiento (véase 11.7, Apéndice A).
9.9.2 Materiales y reactivos.
9.9.2.1 Material común de laboratorio químico.
9.9.2.2 Acetona.
9.9.2.3 Alcohol etílico, y alcohol isopropílico.
9.9.2.4 Agua destilada.
9.9.3 Procedimiento
9.9.3.1 Prueba a 233 K (-40°C)
Se mezclan 3,5 cm3 (ml) de agua destilada, con 100 cm3 (ml) del líquido para frenos por probar (excepto para el líquido LF5) y se vierten en el tubo de centrífuga. Se tapa el tubo con el corcho y se coloca dentro de un baño o cámara fría a una temperatura de 233 K ± 2 K (-40°C ± 2°C) durante 120 h ± 2 h.
Para el líquido LF5, humidificar 100 cm3 de este líquido, eliminando la determinación de la Temperatura de ebullición a reflujo equilibrado.
Al cabo de este tiempo, se saca el tubo de centrífuga y rápidamente se limpia con un paño limpio libre de pelusa, humedecido con alcohol etílico o acetona (alcohol isopropílico para muestra de líquido LF5); se determina la transparencia del líquido, colocando el tubo de centrífuga contra la carta de prueba de poder de encubrimiento y se ve la claridad de las líneas de contraste, observándolas a través del líquido. Al mismo tiempo se examina el líquido del tubo, para ver si hay evidencia de estratificación y sedimentación. Se invierte el tubo y se determina el número de segundos que tarda la burbuja de aire en llegar a la parte superior del líquido. Se considera que la burbuja de aire ha llegado a la parte superior del líquido, cuando éste alcanza la marca de 2 cm3 (ml) en la graduación del tubo.
9.9.3.2 Prueba a 333 K (60°C)
El mismo tubo con la muestra que se empleó en 9.9.3.1 se coloca en una estufa a una temperatura de 333 K ± 2 K (60°C ± 2°C) por un tiempo de 22 h ± 2 h, al cabo de las cuales, se saca el tubo y se examina para observar si hay evidencia de estratificación. Se determina el porciento de sedimento en volumen centrifugando, el tubo con la muestra en una centrífuga de laboratorio a una fuerza centrífuga relativa de 600 a 700 (ver tabla 2, Apéndice B), durante 10 min, repitiendo esta operación hasta que tres lecturas consecutivas sean iguales.
9.9.4 Expresión de resultados.
Cuando se prueba el líquido para frenos de acuerdo a 9.9.3.1, se expresa:
9.9.4.1 Apariencia de las líneas de contraste de la carta de poder encubrimiento cuando éstas se observan a través del tubo de centrífuga que contienen la mezcla de líquido para frenos-agua.
9.9.4.2 Apariencia del líquido (estratificación y sedimentación).
9.9.4.3 Tiempo de viaje de la burbuja, en segundos, para llegar a la superficie del líquido.
Cuando se prueba el líquido por el procedimiento especificado en 9.9.3.2, se expresa:
9.9.4.4 Apariencia del líquido (estratificación).
9.9.4.5 Contenido de sedimento, reportándolo en % en volumen.
9.10 Determinación de la compatibilidad entre líquidos para frenos hidráulicos empleados en vehículos automotores.
9.10.1 Aparatos y equipo
9.10.1.1 Tubo de centrífuga, conforme las dimensiones y graduación (véase figura 11), con las tolerancias de error de la escala (véase tabla 1, Apéndice B).
9.10.1.2 Centrífuga de laboratorio capaz de dar una fuerza centrífuga relativa de 600 a 700 (véase tabla 2, Apéndice B).
9.10.1.3 Baño o cámara fría, capaz de mantener una temperatura 233 K ± 2 K (-40°C ± 2°C).
9.10.1.4 Estufa con regulador de temperatura capaz de mantener ésta a 333 K ± 2 K (60°C ± 2°C).
9.10.1.5 Carta de prueba de poder de encubrimiento (véase 11.7)
9.10.2 Materiales y reactivos.
9.10.2.1 Material común de laboratorio químico.
9.10.2.2 Alcohol etílico o alcohol isopropílico.
9.10.2.3 Líquido de compatibilidad (véase 11.1).
9.10.3 Procedimiento
Prueba de compatibilidad a 233 K (-40°C).
9.10.3.1 Mezclar 50 cm3 (ml) del líquido para frenos a probar con 50 cm3 (ml) del líquido de compatibilidad. Verter en el tubo de centrífuga y tapar con un corcho.
9.10.3.2 Colocar el tubo de centrífuga en un baño o cámara fría a 233 K ± 2 K (-40°C ± 2°C), por un periodo de 24 h ± 2 h.
9.10.3.3 Sacar el tubo de centrífuga del baño y rápidamente limpiarlo con un trapo limpio y libre de pelusa humedecida con alcohol etílico (alcohol isopropílico para muestra de líquido LF5).
9.10.3.4 Determinar la transparencia del líquido para frenos, colocando el tubo contra una carta de poder de encubrimiento, y observar la claridad de las líneas de contraste en la carta, cuando se ven a través del líquido.
9.10.3.5 Examinar el líquido para determinar si se tienen evidencias de estratificación.
Prueba de compatibilidad a 333 K (60°C).
9.10.3.6 A continuación de la prueba a 233 K (-40°C), colocar el tubo de centrífuga, en una estufa durante 24 h ± 2 h a una temperatura de 333 K ± 2 K (60°C ± 2°C).
9.10.3.7 Sacar el tubo de centrífuga de la estufa e inmediatamente examinar su contenido para determinar si se tienen evidencias de estratificación.
9.10.3.8 Determinar el contenido de sedimento, centrifugando el tubo por 10 min a una fuerza centrífuga relativa de 600 a 700 (ver tabla 2, Apéndice B), repetir esta operación hasta que se obtengan tres lecturas consecutivas iguales.
9.10.4 Expresión de resultados
9.10.4.1 Apariencia de las líneas de contraste de la carta de poder de encubrimiento, cuando éstas se ven a través del tubo de centrífuga contenido de mezcla de líquidos, determinada en 9.10.3.4.
9.10.4.2 Apariencia del líquido contenido en el tubo de centrífuga después de la prueba, determinada en 9.10.3.5 y 9.10.3.7.
9.10.4.3 El % en volumen de sedimento, determinado en 9.10.3.8.
9.11 Determinación de la corrosión en especímenes, metálicos, causada por el líquido para frenos hidráulicos empleado en vehículos automotores.
9.11.1 Aparatos y equipo
9.11.1.1 Balanza analítica con resolución de 0,1 mg.
9.11.1.2 Desecador con desecante adecuado.
9.11.1.3 Pinzas de níquel - cromo, para crisol.
9.11.1.4 Comparador óptico con resolución de 0,02 mm o micrómetro con resolución de 0,02 mm.
9.11.1.5 Durómetro Shore A.
9.11.1.6 Recipiente de vidrio de paredes rectas, de 475 cm3 (ml) de capacidad aproximadamente, 100 mm de altura interna y 75 mm de diámetro, con tapas de acero estañado, que posean un orificio de ventilación de 0,8 mm ± 0,1 mm de diámetro.
9.11.1.7 Estufa con regulador de temperatura, capaz de mantener ésta a 373 K ± 2 K (100°C ± 2°C).
9.11.1.8 Tubo de centrífuga de 100 cm3 (ml).
9.11.1.9 Centrífuga capaz de dar una fuerza centrífuga relativa de 600 a 700 (ver tabla 2, Apéndice B).
9.11.1.10 Potenciómetro para realizar la determinación de pH.
9.11.2 Material y reactivos
9.11.2.1 Material común de laboratorio químico.
9.11.2.2 Gomas para frenos de hule estireno butadieno (véase 11.3, Apéndice A) (véase figura 8).
9.11.2.3 Para el líquido LF3 y LF4, dos láminas, de cada uno de los siguientes materiales: Acero, acero estañado, aluminio, hierro de fundición, latón, cobre y zinc, y para el líquido LF5 todas las laminillas excepto la de zinc, que tengan una superficie total por las 2 caras de 25 cm2 ± 5 cm2 aproximadamente de 8 cm de largo, 1,3 cm de ancho y no más de 0,6 cm de espesor, con un orificio de 3 mm a 5 mm de diámetro y aproximadamente a 6 mm de uno de los extremos de cada lámina.
9.11.2.4 Lija de agua No. 320 A.
9.11.2.5 Lana de acero, grado 00.
9.11.2.6 Cuando se hable de agua debe entenderse que se trata de agua destilada.
9.11.2.7 Alcohol etílico.
9.11.2.8 Alcohol isopropílico.
9.11.3 Procedimiento
9.11.3.1 Preparar dos juegos de láminas de cada uno de los metales que se mencionan en 9.11.2.3. Con excepción de las láminas de acero estañado, limpiar mediante pulido todas las superficies con la lija y alcohol etílico o alcohol isopropílico hasta que éstas no muestren imperfecciones, debiéndose usar una hoja nueva de lija para cada tipo de metal. Con excepción de las láminas de acero estañado, pulir con lana de acero. Lavar las láminas con alcohol etílico incluyendo las de acero estañado, secar con un paño limpio, libre de pelusa.
Con unas pinzas transferir las láminas a un desecador y mantenerlas allí a 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C).
9.11.3.2 Determinar la masa con una aproximación de 0,1 mg y medir el área total de cada lámina en cm2 y registrar estos valores.
9.11.3.3 Ensamblar cada juego de láminas en una chaveta de acero sin recubrimiento o bien en un tornillo, de tal manera que las láminas estén en contacto electrolítico en el orden siguiente:
-Acero estañado.
-Acero.
-Aluminio.
-Hierro de fundición.
-Latón.
-Cobre.
-Zinc.
Excepto zinc para el líquido LF5.
9.11.3.4 Doblar todas las láminas, excepto la de hierro de fundición de tal manera que exista una separación de por lo menos 3 mm entre las láminas adyacentes a una distancia de 5 cm del extremo libre de las láminas (véase figura 12).
Sumergir las láminas ensambladas en alcohol etílico (en alcohol isopropílico cuando se trate de líquido LF5), para eliminar las huellas digitales. A partir de este momento manipular sólo con pinzas.
9.11.3.5 Determinar el diámetro de la base de dos gomas de hule, para frenos con el comparador óptico o micrómetro, debiendo hacer dos mediciones a 90° una con respecto a la otra. Rechazar cualquier goma que en sus dos mediciones del diámetro difiera en más de 0,08 mm.
Promediar las dos lecturas, el promedio es el diámetro de la goma.
9.11.3.6 Determinar la dureza de la goma de acuerdo al método de prueba NMX-D-88.
9.11.3.7 Colocar una goma, con los labios hacia arriba en cada uno de los dos recipientes. Colocar un juego de láminas de metal dentro de cada goma con el extremo atornillado descansando en la cavidad de la goma y los extremos libres extendidos hacia arriba del recipiente.
9.11.3.8 Mezclar 760 cm3 (ml) del líquido para frenos a probar, con 40 cm3 (ml) de agua, cuando se trate de líquido LF5 humidificar 800 cm3 de acuerdo a 9.2, eliminando la determinación de la temperatura de ebullición. Agregar una cantidad suficiente de la mezcla a los recipientes, de tal manera que se cubra el ensamble de las láminas hasta 10 mm arriba de los extremos libres de las tiras (véase figura 13).
9.11.3.9 Tapar perfectamente los recipientes con sus tapas, transferirlos a una estufa, mantenerlos ahí por 120 h ± 2 h a una temperatura de 373 K ± 2 K (100°C ± 2°C).
9.11.3.10 Retirar los recipientes de la estufa, dejar enfriar, a temperatura de 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C) durante un tiempo de 60 min a 90 min. Sacar mediante pinzas las láminas de los recipientes, agitándolas dentro del líquido, con el objeto de desprender el sedimento adherido.
9.11.3.11 Examinar las láminas y los recipientes para verificar si hay adherencia de depósitos cristalinos.
9.11.3.12 Desensamblar las láminas, eliminar el líquido adherido a ellas lavándolas con un chorro de agua y limpiándolas individualmente con un trapo limpio y libre de pelusa, humedecido en alcohol etílico (alcohol isopropílico para el líquido LF5).
9.11.3.13 Examinar las láminas, con el objeto de observar si existe evidencia de corrosión o picaduras. Colocar éstas, en el desecador a una temperatura de 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C).
9.11.3.14 Sacar mediante pinzas las gomas del recipiente al concluir el periodo de enfriamiento, sacudiéndolas dentro del recipiente para eliminar cualquier sedimento adherido. Lavar las gomas con alcohol etílico (alcohol isopropílico para líquido LF5) y secar al aire.
9.11.3.15 Examinar las gomas para ver si existen evidencias de desprendimiento de negro de humo, pegajosidad, ampollamiento u otras formas de desintegración.
9.11.3.16 Determinar el diámetro de la base y la dureza de las gomas dentro de los 15 min siguientes a partir del momento de haberlas sacado del líquido.
9.11.3.17 Examinar la mezcla líquido para frenos-agua en los recipientes, observar si hay gelatinosidad. Agitar el líquido en los recipientes, para suspender todo sedimento. Transferir 100 cm3 (ml) a un tubo de centrífuga para determinar el porcentaje en volumen de sedimento, debiéndose centrifugar durante 10 min a una velocidad centrífuga relativa de 600 a 700 (ver tabla 2, Apéndice B), repetir esta operación hasta que se obtengan tres lecturas consecutivas iguales.
9.11.3.18 Determinar el pH de la mezcla con el procedimiento que se establece en 9.4, excepto para el líquido LF5.
9.11.4 Cálculos e interpretación de resultados
9.11.4.1 Determinación de la corrosión de las láminas.
Determinar la corrosión de las láminas, a partir de la diferencia en masa, con la siguiente ecuación:
M2 - M1
corrosión en mg/cm2 = ----------------
A
En donde:
M1es la masa inicial, en mg.
M2es la masa final, en mg.
Aes el área total de la lámina en cm2.
9.11.4.2 La apariencia de las láminas, si se presentan picaduras rugosidades, manchado o decoloración observable a simple vista, y su corrosión expresado en diferencia en masa (mg/cm2).
9.11.4.3 La apariencia del líquido para establecer si éste muestra gelatinosidad.
9.11.4.4 Si existe formación de depósitos cristalinos tanto en los recipientes como en las láminas.
9.11.4.5 Si existe formación de sedimentos y su porcentaje en volumen.
9.11.4.6 El pH de la mezcla líquido para frenos - agua.
9.11.4.7 La apariencia de la goma de hule, si presenta ampollamiento, pegajosidad, desprendimiento de negro de humo o cualquier otro tipo de desintegración.
9.11.4.8 El cambio de dureza de las gomas, así como el cambio en el diámetro de la base.
9.12 Determinación de la resistencia a la oxidación del líquido para frenos hidráulicos empleado en vehículos automotores.
9.12.1 Aparatos y equipo
9.12.1.1 Botella de vidrio de una capacidad aproximada de 120 cm3 (ml).
9.12.1.2 Estufa con regulador de temperatura capaz de mantener ésta a 343 K ± 2 K (70°C ± 2°C).
9.12.1.3 Tubos de ensaye, de vidrio de 22 mm de diámetro y 175 mm de longitud.
9.12.1.4 Pinzas de níquel - Cromo para crisol.
9.12.1.5 Balanza analítica con sensibilidad de 0,1 mg.
9.12.1.6 Desecador con desecante.
9.12.1.7 Micrómetro con sensibilidad de 0,02 mm.
9.12.2 Materiales y reactivos
9.12.2.1 Material común de laboratorio químico.
9.12.2.2 Cuando se hable de agua, debe entenderse por agua destilada.
9.12.2.3 Peróxido de benzoilo, grado reactivo 96% de pureza.
9.12.2.4 Alcohol etílico.
9.12.2.5 Dos juegos de tiras metálicas, formados cada uno por una tira de hierro de fundición y otra de aluminio (véase 11.8, Apéndice A), con un separador de hoja de estaño.
Las dimensiones de las tiras y del separador de estaño son las siguientes:
Dimensiones de tiras.
Las tiras de fierro de fundición y aluminio deben tener aproximadamente las siguientes dimensiones:
Longitud8,0 cm.
Ancho1,3 cm.
Espesor0,6 cm máximo.
Dimensiones del separador de estaño.
Superficieaproximadamente 12 mm2.
Espesor0,02 mm a 0,06 mm.
Pureza99,9% mínimo de estaño y 0,025% máximo de Pb (plomo).
9.12.2.6 Lija de agua No. 320 A.
9.12.2.7 Lana de acero grado 00.
9.12.2.8 Dos secciones de 3,2 mm de diámetro, de goma de hule estireno butadieno (véase 11.3, Apéndice A) (véase figura 8).
9.12.3 Procedimiento
Las tiras de metal de los dos juegos se pulen en todas sus superficies con la lija y con alcohol etílico, hasta que todos los cortes, rayones o picaduras, se eliminen.
Se debe usar una nueva pieza de lija para cada tipo de metal. Posteriormente se pulen con lana de acero. Se lavan las tiras con alcohol etílico y se secan con un paño limpio, libre de pelusa y se ponen por lo menos durante una hora, en un desecador, que se encuentre a 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C). Las tiras de metal, una vez pulidas, deben manejarse con pinzas, con el fin de no contaminarlas con los dedos.
Determinar el área de cada tira, haciendo uso del micrómetro. Se pesa cada tira con aproximación de 0,1 mg y se ensambla una tira de cada metal, sobre una chaveta de acero sin recubrimiento, separando las tiras en cada extremo con el separador de estaño.
Poner 30 cm3 (ml) del líquido para frenos a probar, en la botella de vidrio. Se le agregan 60 mg ± 2 mg de peróxido de benzoilo y 1,5 cm3(ml) ± 1 cm3 (ml) de agua destilada (excepto para el líquido LF5 el cual es humidificado de acuerdo a 9.2, eliminando la determinación de la temperatura de ebullición y agregar solamente el peróxido de benzoilo). Se tapa la botella y se agita su contenido, evitando que la solución llegue al tapón. Se pone la botella en una estufa a 343 K ± 2 K (70°C ± 2°C) durante 120 min ± 10 min, agitándola cada 15 min con el objeto de obtener la solución de peróxido. Al final del periodo de calentamiento, se saca la botella de la estufa y se mantiene a 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C) durante 22 h ± 2 h.
Poner una sección de una goma para frenos, en el fondo de cada uno de los tubos de ensaye.
Agregar a cada uno, 10 cm3 (ml) de la solución preparada. Se pone un juego de tiras de metal en cada tubo con el extremo de los mismos descansando sobre el pedazo de la goma de hule. La solución debe cubrir la mitad de la longitud de las tiras y el extremo que tiene la chaveta de acero, debe permanecer fuera de la solución. Se tapan los tubos de ensaye con tapones de corcho y se colocan en posición vertical por un periodo de 70 h ± 2 h a una temperatura de 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C). Al final de este tiempo se aflojan los tapones y se ponen los tubos en una estufa a 343 K ± 2 K (70°C ± 2°C) durante un periodo de 168 h ± 2 h. Al finalizar el periodo de calentamiento, se sacan los tubos, se desensamblan las tiras y se examinan con el fin de ver si contienen depósitos gomosos. Se limpian las tiras con un paño empapado con alcohol etílico y se examinan con el fin de ver si tienen picaduras o superficies rugosas. Se colocan en el desecador, mantenido a 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C), por lo menos una hora. Se pesa cada tira con aproximación de 0,1 mg.
9.12.4 Cálculos e interpretación de resultados
9.12.4.1 Se determina el cambio en masa producida por corrosión, dividiendo la diferencia en peso de cada tira de metal, entre el área total en cm2, de cada una. Se promedian los resultados.
9.12.4.2 Cambio en peso en las tiras de metal, en mg/cm2.
9.12.4.3 Apariencia de las tiras de metal después de la prueba.
9.12.4.4 Cantidad de goma depositada sobre las tiras de metal.
9.13 Determinación del efecto sobre el hule, causado por el líquido para frenos hidráulicos empleado en vehículos automotores.
9.13.1 Aparatos y equipo
9.13.1.1 Durómetro Shore A.
9.13.1.2 Micrómetro o comparador óptico calibrados, capaces de dar lecturas con una resolución de 0,02 mm.
9.13.1.3 Dos recipientes de vidrio, de aproximadamente 250 cm3 (ml) de capacidad, de 125 mm de altura y 50 mm de diámetro aproximadamente, con tapa de acero estañado.
9.13.1.4 Estufa con regulador de temperatura, capaz de mantener ésta a 343 K ± 2 K (70°C ± 2°C) y 393 K ± 2 K (120°C ± 2°C).
9.13.1.5 Balanza analítica con una resolución de ± 0,1 mg.
9.13.2 Materiales y reactivos
9.13.2.1 Material común de laboratorio químico.
9.13.2.2 Alcohol etílico o alcohol isopropílico.
9.13.2.3 Agua destilada.
9.13.2.4 Gomas para frenos de estireno butadieno (SBR) (véase figura 8) (véase 11.3, Apéndice A).
9.13.2.5 Placa de un terpolímero de etileno y un dieno (EPDM) de 14 cm por lado (véase 11.9, Apéndice A).
9.13.2.6 Un agente humectante ( véase 11.10, Apéndice A).
9.13.3 Procedimiento
Procedimiento para gomas de estireno butadieno.
9.13.3.1 Determinar el diámetro de la base a 2 gomas con un micrómetro o comparador óptico. Promediar dos lecturas efectuadas a 90° una con respecto a la otra. Rechazar cualquier goma en el que sus dos mediciones del diámetro difieran en más de 0,08 mm.
9.13.3.2 Determinar la dureza de las gomas de acuerdo al método de prueba establecido en la NMX-D-88.
9.13.3.3 Lavar rápidamente con el alcohol etílico (con alcohol isopropílico para el líquido LF5), las gomas para frenos que no presentan ningún defecto. Limpiar con trapo libre de pelusa, para eliminar todas las partículas extrañas. Las gomas no deben permanecer en contacto con el alcohol por más de 30 s.
9.13.3.4 A uno de los recipiente de vidrio (véase 9.13.1.3) transferir 75 cm3 (ml) del líquido a probar. Introducir dos gomas ya medidas. Cerrar perfectamente el recipiente.
9.13.3.5 Calentar el recipiente en la estufa a 343 K ± 2 K (70°C ± 2°C) durante 70 h ± 2 h.
9.13.3.6 Al finalizar el periodo de calentamiento, sacar el recipiente de la estufa, dejar enfriar durante un periodo de 60 min a 90 min, sin abrir el recipiente, hasta que éste alcance la temperatura de 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C).
9.13.3.7 Sacar las gomas del recipiente, lavar rápidamente con alcohol etílico o alcohol isopropílico y secar las gomas al aire.
9.13.3.8 Examinar la apariencia de las gomas y determinar la dureza a cada una de ellas, así como su diámetro de la base en los 15 min siguientes después de sacar las gomas del recipiente.
Se debe evitar hasta donde sea posible que las gomas se contaminen con humedad u otros agentes ambientales.
9.13.3.9 Repetir el procedimiento descrito en los párrafos 9.13.3.1 a 9.13.3.8 calentando el recipiente a 393 K ± 2 K (120°C ± 2°C).
Procedimiento para sellos de un terpolímero de etileno propileno y un dieno.
9.13.3.10 Cortar dos especímenes de prueba de 25 mm por lado, de la placa .
Determinar la dureza de los especímenes de acuerdo al método de prueba establecido en la NMX-D-88.
Determinar la masa (Ml) de los especímenes en el aire con una resolución de ± 0,1 mg luego determinar la masa (M2) de los especímenes sumergidos en agua destilada, que contenga no más de 0,2% de un agente humectante, a temperatura ambiente.
9.13.3.11 En otro recipiente de vidrio, transferir 75 cm3 (ml) del líquido para frenos a probar, introducir los dos especímenes ya pesados y cerrar perfectamente el recipiente.
9.13.3.12 Calentar el recipiente en la estufa a 343 K ± 2 K (70°C ± 2°C) durante 70 h ± 2 h.
Al finalizar el periodo de calentamiento, sacar el recipiente de la estufa, dejar enfriar durante un periodo de 60 min a 90 min, hasta que alcance la temperatura de 296 K ± 5 K (23°C ± 5°C).
9.13.3.13 Sacar los especímenes del recipiente, lavarlos rápidamente con alcohol etílico (alcohol isopropílico para el líquido LF5) y secar al aire.
9.13.3.14 Examinar la apariencia de los especímenes y determinar su masa (M3) en el aire con una resolución de ± 0,1 mg, luego determinar la masa (M4) de los especímenes sumergidos en agua destilada que contenga no más de 0,2% de un agente humectante a temperatura ambiente.
9.13.3.15 Determinar la dureza de cada uno de los especímenes, todas las determinaciones se deben efectuar dentro de los 15 min siguientes después de sacar los sellos de los recipientes.
9.13.3.16 Repetir el procedimiento descrito en 9.13.3.10 a 9.13.3.15 calentando el recipiente a 393 K ± 2 K (120°C ± 2°C) durante 70 h ± 2 h.
9.13.4 Cálculos e interpretación de resultados.
Para las gomas de estireno butadieno.
9.13.4.1 Determinar el cambio de diámetro de la base en mm, a 343K (70°C) y 393K (120°C).
9.13.4.2 Determinar el cambio de dureza a 343K (70°C) y 393K (120°C).
Para los especímenes de un terpolímero de etileno propileno y un dieno.
9.13.4.3 Cualquier cambio de apariencia de las gomas tales como tipo de desintegración, pegajosidad, ampollamiento, grietas o separación de negro de humo en la superficie a 343 K (70°C) y 393 K (120°C).
9.13.4.4 Determinar el porcentaje del cambio de volumen de los especímenes con la siguiente ecuación:
(M3-M4)-(M1-M2)
% de cambio de volumen = -------------------------- x 100
(M1-M2)
Donde:
M1es la masa inicial en el aire.
M2es la masa inicial en el agua.
M3es la masa final en el aire.
M4es la masa final en el agua.
9.13.4.5 Determinar el cambio de dureza de los especímenes a 343K (70°C) y 393K (120°C).
Para las gomas de estireno butadieno
9.13.4.6 Determinar cualquier cambio de apariencia de los especímenes, tales como tipo de desintegración, pegajosidad, ampollamiento, grietas o separación de negro de humo en la superficie a 343K (70°C) y 393 K (120°C).
10. Información
10.1 Envase
Cada recipiente de líquido para frenos debe estar provisto con una tapa removible, que tenga un sello inviolable o la tapa del recipiente debe incluir un carácter distintivo a prueba de adulteración que debe destruirse o alterarse substancialmente cuando el recipiente se abre por primera vez.
10.2 Marcado
10.2.1 El producto objeto de esta Norma, debe marcarse antes de su comercialización en el recipiente que lo contiene, de manera clara y permanente con los siguientes datos en idioma español:
-Nombre y tipo del producto.
-Nombre o razón social y domicilio del fabricante, importador y/o envasador, el cual puede estar en forma de código.
-Contenido neto expresado en unidades del Sistema General de Unidades de Medida.
-Un número de serie que identifique el lote y la fecha de fabricación y/o envasado.
-Designación de acuerdo a su aplicación; "Para usarse en frenos hidráulicos de disco, tambor y mixto, así como la identificación LF3, LF4, LF5 base de silicón o LF5.1 base de no silicón, según del líquido de que se trate.
-La designación de esta Norma y la Contraseña Oficial de acuerdo con la NOM-106-SCFI
-La leyenda "Hecho en México" o designación del país de origen.
-Advertencias
-Las siguientes advertencias en letras mayúsculas y minúsculas deben mostrarse en el envase textualmente como se indica a continuación, aunque el orden de las mismas pueda ser alterado.
"AL CAMBIARLO SIGA LAS RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE DEL VEHICULO"
Contaminación con polvo, agua, productos del petróleo u otros materiales puede ocasionar fallas en el sistema de frenos o reparaciones costosas.
"ALMACENE EL LIQUIDO PARA FRENOS HIDRAULICOS EN SU ENVASE ORIGINAL, MANTENGA EL RECIPIENTE LIMPIO Y BIEN CERRADO PARA PREVENIR ABSORCION DE HUMEDAD"
"PRECAUCION: DESTRUYA EL ENVASE VACIO, NO LO RELLENE CON LIQUIDO U OTROS PRODUCTOS"
"ESTE PRODUCTO ES PELIGROSO SI SE INGIERE, NO SE DEJE AL ALCANCE DE LOS NIÑOS"
"EVITE DERRAMAR LIQUIDO SOBRE LAS BALATAS O PINTURA DEL VEHICULO"
10.3 Embalaje
El embalaje de los envases de líquido para frenos debe ser de material resistente y seguro, de tal manera que garantice el buen manejo del producto.
11 Apéndice A
11.1 Líquido de referencia
Se recomienda el uso del líquido de referencia SAE RM-71, Eter Monometílico del trietilén Glicol, grado líquido para frenos estabilizados por adición del 25% en peso de 4.4-difenilol isopropilideno, tal y como lo recomienda SAE J1703 Jun. 91, apéndice E.
11.2 Líquido de compatibilidad
Se recomienda el uso del líquido de compatibilidad SAE RM-66-03, que es una mezcla de cuatro líquidos para frenos de composición fija, en iguales partes por volumen, tal y como lo recomienda SAE J1703 Jun. 91, Apéndice B.
11.3 Gomas para cilindro de rueda, Goma primaria para cilindro maestro y goma secundaria para cilindro de rueda.
Se recomienda el uso de gomas para cilindros de rueda a base de hule estireno-butadieno, tal y como lo recomienda SAE J1703 Jun. 91, Apéndice C.
11.4 Ensamble de cilindro maestro
Para la mejor realización de la prueba se recomienda usar ensamble de cilindros maestros SAE RM-15b o equivalente con pistón de aluminio SAE RM-13 o equivalente y gomas de estireno-butadieno SAE RM-4a y gomas SAE RM-5a tal y como lo recomienda SAE J1703 Jun. 91.
11.5 Ensamble de cilindro de rueda
Para mejor realización de la prueba se recomienda usar ensamble de cilindro de rueda cuyos pistones SAE RM-12, estén fabricados de una aleación de aluminio SAE AA 2024, tal y como lo recomienda SAE J1703 Jun. 91.
11.6 Tubo de acero
Se recomienda usar tubo de acero SAE RM-57 o 58 doble pared tal y como lo recomienda SAE J527.
Conectar la tubería desde una salida del cilindro maestro al par de cilindros de rueda o al cilindro de rueda sencillo. La tubería del cilindro maestro a los cilindros de rueda deben ser reemplazados en cada prueba (longitud mínima 915 mm).
Se requiere una uniformidad en el tamaño de la tubería, el tubo de 6,3 mm de diámetro se adapta mejor a los conectores.
11.7 Carta de prueba de poder de encubrimiento
Se recomienda el uso de la carta de prueba de poder de encubrimiento SAE RM-28, tal y como lo recomienda SAE J1703 Jun. 91.
11.8 Láminas para prueba de corrosión.
Se recomienda usar láminas con las especificaciones establecidas en SAE J1703 Jun. 91, apéndice A.
11.9 Placa de hule de terpolímero de etileno y un dieno (EPDM)
Se recomienda usar placas de EPDM tal y como lo recomienda SAE J1703 Jun. 91, apéndice D.
11.10 Agente humectante
Se recomienda usar como agente humectante un Pluronic L61 o equivalente.
12. Vigilancia
La Procuraduría Federal del Consumidor es la autoridad competente para vigilar el cumplimiento de la presente Norma Oficial Mexicana.
13. Bibliografía
13.1 Normas Federales de Seguridad para Vehículos Automotores. Administración de Seguridad en el Tráfico de Carreteras Nacionales. Departamento de Transporte E.U.A. Norma 116 Líquido para frenos hidráulicos. (FMVSS 116).
13.3 ASTM American Society For Testing And Materials
ASTM-D-91Test Method for Precipitation Number of Lubricating Oils.
ASTM-D-344Method of Test Relative Dry Hiding Power of Paints.
ASTM-D-445Test Method for Kinematic Viscosity of Transparent and Opaque Liquids (and the Calculation of Dynamic Viscosity).
ASTM-D-664Test Method for Boiling Point of Engine Antifreezes.
ASTM-D-1415Method of Test for International Hardness of Vulcanized Natural Rubber and Synthetic Rubbers.
ASTM-D-2240Method of Test for Indentation Hardness of Rubber and Plastics by Means of a Durometer.
ASTM-D-3182Recommended Practice for Rubber-Materials, Equipment, and Procedures for Mixing Standard Compounds and Preparing Standard Vulcanized Sheets.
ASTM-D-3185Methods for Rubber-Evaluation of SBR (Styrene-Butadiene Rubber) including Mixtures With Oil.
ASTM E 1Specification for ASTM Thermometers.
ASTM E 260-73Standard Recommended Practice for General Gas Chromatography Procedure.
14. Concordancia con normas internacionales
Esta Norma no concuerda con ninguna norma internacional por no existir referencia alguna en el momento de su elaboración.
APENDICE "B"
TABLA 1.- Tolerancia de calibración para los tubos de centrífuga.
Límites en cm3 (ml)Subdivisiones en volumen cm3 (ml) Tolerancia en cm3 (ml)
De 0 a 0,10,05± 0,02
De 0,1 a 0,30,05± 0,03
De 0,3 a 0,50,05± 0,05
De 0,5 a 1,00,10± 0,05
De 1,0 a 2,00,10± 0,10
De 2,0 a 3,00,20± 0,10
De 3,0 a 5,00,5± 0,20
De 5,0 a 101,0± 0,50
De 10 a 255,0± 1,00
De 25 a 10025± 1,00
TABLA 2.- Velocidad de rotación para centrífugas de varios diámetros
Diámetro del área de centrifugación r/min a 600 de F.C.Rr/min a 700 de F.C.R **
en cm*
48,261 4901 610
50,801 4501 570
53,341 4201 530
55,551 3801 500
*Medida entre la punta de los tubos opuestos estando en posición de rotación.
**F.C.R es la fuerza centrífuga relativa.
Nota.- Para obtener revoluciones por minuto emplerar la ecuación siguiente:
donde:
des el diámetro de la parte de centrifugación medida entre las puntas de los tubos opuestos cuando están en posición de rotación.
México, D.F., a 6 de marzo de 1996.- La Directora General de Normas, Ma. Eugenia Bracho González.- Rúbrica.
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